Les ambitions de l'industrie du futur, qui voit à travers la révolution numérique des perspectives de montée en gamme et en compétences, suscitent de nombreuses interrogations. Travaillera-t-on véritablement mieux demain ? S'il faut se garder de porter un regard manichéen sur les évolutions technologiques, il convient de bien en considérer les usages. La transition ne sera réussie que si elle a été préparée.
L'usine du futur est à nos portes. La transition de l'industrie française vers le modèle de l'usine connectée, dans le sillage du projet « Industrie 4.0 », dont l'Allemagne a donné le coup d'envoi dès 2011, est désormais une réalité. Et pour être porteuse d'espoirs, elle n'en suscite pas moins nombre d'interrogations. Comment les entreprises appréhendent-elles cette 4e révolution industrielle ? L'industrie française y trouvera-t-elle un nouveau souffle face à la concurrence internationale ? L'humain est-il menacé par la machine ? Quelle place pour la prévention des risques professionnels dans les mutations en cours ?
En 2015, la création de l'Alliance industrie du futur a marqué le lancement par le gouvernement d'une opération visant à accompagner les entreprises vers une industrie « connectée, optimisée et créative ». L'industrie du futur s'inscrit dans un concept marqué par la volonté d'utiliser les nouvelles technologies - et notamment le numérique - pour augmenter la compétitivité des entreprises en s'adaptant aux besoins des clients et en leur proposant toujours plus de valeur avec l'intégration des services associés aux produits fabriqués. Elle bouleverse les modes de gestion et de production et se traduit souvent par plus de flexibilité et un accroissement des compétences des salariés. Des secteurs tels que l'aéronautique, l'automobile ou l'électronique, ou de grands groupes industriels, témoignent d'une agilité certaine dans les processus de changement. Mais les enjeux sont aussi importants pour les petites et moyennes entreprises pour lesquelles se lancer est parfois une question de survie.
Trois aspects complémentaires et interdépendants structurent l'industrie du futur : la digitalisation, l'utilisation de technologies de production avancées et le besoin de flexibilité. L'internet industriel des objets est au coeur de la transformation numérique. En la matière, les applications sont vastes : détecteurs d'ambiance, bracelets mesurant l'activité physique des opérateurs, machine connectée capable de déterminer l'usure des composants... Si des bénéfices sont évidents, certaines conséquences inquiètent. Quelles limites à leur utilisation ? Les objets connectés ne risquent-ils pas d'intensifier le travail ? Les craintes : des utilisateurs noyés par un trop-plein d'information, une perte d'autonomie avec l'intelligence artificielle, une augmentation du contrôle avec le recueil de données personnelles... S'il ne s'agit pas de remettre en cause les objets connectés en tant que tel, il est nécessaire de bien en considérer les usages. De plus, leur mise en place, même lorsqu'elle intègre des critères de santé et sécurité au travail, ne doit pas faire oublier que toute démarche de prévention est d'abord collective et ne s'appuie pas uniquement sur un suivi individuel.
La question des usages se pose également pour les technologies de production avancées : robots collaboratifs, exosquelettes, fabrication additive, réalité augmentée, réalité virtuelle... Le biais serait de considérer la maturité technologique comme seul motif d'introduction et les salariés comme uniquement des utilisateurs finaux. Pour que ces technologies contribuent effectivement à l'amélioration des conditions de travail (par exemple en soustrayant l'opérateur aux tâches répétitives ou dévalorisantes, en donnant plus de sens au travail), les salariés concernés (opérateurs, encadrement, collectif de travail...) doivent être associés le plus en amont possible dans la prise de décision, sur la base de l'analyse de leurs besoins et du travail réel. Enfin, comme pour tout nouvel équipement, il convient lors de l'introduction de ces technologies de production de faire une évaluation précise des risques liés à leur utilisation.
Dernier point, la flexibilité attendue des systèmes de production, pour qu'ils s'adaptent rapidement à la demande des clients, implique des équipements facilement reconfigurables et une agilité des organisations. À savoir de nouvelles formes de coopération ; une décentralisation ; une dé-hiérarchisation du travail ; l'autorégulation des équipes avec plus d'autonomie, de polyvalence et de responsabilité pour les salariés. Pas question pour autant d'improviser. La prévention doit être aussi agile que la production et surtout permanente car les risques sont toujours présents. Elle doit pour cela être anticipée le plus en amont possible : planification et préparation des phases de production et de reconfiguration, anticipation des besoins en formation des salariés, etc.
L'homme au coeur du dispositif
Pour tenir toutes ses promesses, notamment celles sur l'amélioration des conditions de travail, l'industrie du futur devra réellement placer l'homme au centre du projet. Il ne s'agit ni de laisser les machines imposer les rythmes de travail ni de créer des usines déshumanisées. Les défenseurs de l'usine du futur insistent sur le fait qu'elle ne s'accompagne pas de suppression d'emploi, mais bien d'une transformation des tâches. L'offre technologique doit contribuer à réduire l'exposition des opérateurs à certains risques : contraintes physiques, environnements agressifs, rythmes de travail pénibles... Pour acquérir les compétences nécessaires et accompagner la transformation des métiers, l'enjeu de formation est néanmoins majeur. Des initiatives se développent, au niveau de certaines écoles d'ingénieurs et même d'entreprises pour proposer des formations aux transformations puissantes de l'industrie, améliorer la formation initiale et la formation continue.
Enfin, que les salariés soient associés et formés aux nouveaux outils et aux nouvelles organisations de travail ne dispense pas d'être vigilant quant à l'intention. Se dire que l'on a soulagé l'opérateur en réduisant les efforts physiques ne doit pas être un prétexte pour augmenter les rythmes de travail et en demander toujours plus ou trop.
Révolution industrielle, les dates clés
- Première révolution industrielle : Fin du XVIIIe siècle au Royaume-Uni. Repose sur le charbon et la machine à vapeur.
- Seconde révolution industrielle : Seconde moitié du XIXe siècle, liée à l'essor de l'électricité, du pétrole, de la mécanique et de la chimie. Marquée par l'explosion du secteur de l'automobile en Europe et aux États-Unis.
- Troisième révolution industrielle : Au début des années 1970, c'est la « révolution informatique ».
- Quatrième révolution industrielle : Liée à l'industrie 4.0, elle marque l'avènement du numérique.
- Dossier Travail & Sécurité : Industrie du futur
- Décryptage Hygiène & Sécurité du travail : Industrie du futur, de quoi parle-t-on ?
- Étude : Industrie du futur : enjeux pour la santé-sécurité au travail liés à la flexibilité des systèmes de production et à la digitalisation des donnée
- Site web : Alliance industrie du futur
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