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Et si réduire les contraintes physiques améliorait aussi la performance ?
Dans un atelier, quelques secondes gagnées sur une opération peuvent compter.
Mais répétez cette même opération plusieurs centaines de fois par jour avec une charge à déplacer, un effort d’arrachement, un geste contraignant ou quelques mètres supplémentaires à parcourir… et une autre réalité apparaît.
Ce qui pèse sur l’opérateur peut aussi peser sur la performance.
Fatigue, douleurs, ralentissements, gestes inutiles, manutentions répétées : les contraintes physiques et les enjeux de productivité sont parfois beaucoup plus liés qu’on ne le pense.
Améliorer les conditions de travail est évidemment un enjeu de prévention. Mais et si certaines actions destinées à réduire les contraintes physiques permettaient, dans le même temps, de rendre les opérations plus fluides, plus simples et plus efficaces ?
Autrement dit : combien de gains de productivité se cachent derrière les efforts que l’on pourrait éviter ?
C’est précisément le sujet de notre webinaire « Réduire les TMS et gagner en productivité : mission impossible ? », avec Pascal Allemand, spécialiste du Lean Manufacturing et à l’origine de Groupe Lean France.
Rendez-vous le mardi 6 octobre 2026 de 11h30 à 12h15.
Ces petits efforts que l’on finit par ne plus voir
Soulever une charge, la tirer ou la pousser, la déplacer, se pencher pour la saisir puis recommencer la même opération plusieurs dizaines ou centaines de fois : dans l’industrie et la logistique, ces gestes font tellement partie du quotidien qu’ils peuvent finir par sembler normaux.
Pris isolément, l’effort peut paraître limité. Mais répété tout au long d’un poste, jour après jour, quel impact peut-il réellement avoir sur l’opérateur ?
Manutentions répétées, transferts de charges, efforts d’arrachement, déplacements, soulèvements ou postures contraignantes font partie des réalités auxquelles sont confrontées de nombreuses équipes.
Et parfois, une situation considérée depuis des années comme « la manière normale de faire » mérite simplement d’être regardée autrement.
Où se situent réellement les contraintes dans vos processus ?
C’est par cette observation du terrain que commencera notre réflexion.
Et si le geste le plus pénible était aussi une perte de performance ?
Lorsqu’on parle TMS, la réflexion se concentre naturellement sur la santé des opérateurs.
Mais la même situation peut également être observée sous l’angle de l’organisation du travail.
Un opérateur doit-il marcher plusieurs mètres pour déplacer une charge ? La repositionner ? La soulever ? Tirer fortement pour la mettre en mouvement ? Répéter une manutention qui pourrait peut-être être évitée ?
Combien d’efforts sont réellement nécessaires à la production… et combien sont simplement imposés par l’organisation actuelle ?
C’est là que prévention et performance se rejoignent.
Car réduire une contrainte physique peut aussi amener à questionner les déplacements, les manutentions, les flux ou certains gestes sans valeur ajoutée.
La prévention des TMS peut alors devenir une opportunité de regarder autrement l’organisation du travail et d’identifier des pistes d’amélioration qui bénéficient à la fois aux opérateurs et à la performance.
Nous partirons de situations industrielles concrètes pour explorer cette approche pendant le webinaire.
Quand l’ergonomie rencontre le Lean Manufacturing
Améliorer un poste ne consiste pas nécessairement à demander à l’opérateur de faire autrement.
Il peut aussi s’agir de questionner ce qu’on lui demande de faire et les moyens qu’on lui donne pour le faire.
Comment déplacer une charge différemment ? Comment limiter certains efforts ? Comment repenser un transfert ou une manutention ? Et quels gains peut-on obtenir lorsque l’amélioration ergonomique et l’amélioration des processus sont pensées ensemble ?
C’est précisément à cette frontière entre ergonomie, prévention et performance industrielle que se situe l’expérience de Pascal Allemand.
Palettes rails, élévateurs, tracteurs-pousseurs… différentes situations et solutions seront présentées pendant le webinaire, avec une question comme fil conducteur :
et si demander moins d’efforts à l’opérateur permettait aussi de rendre le processus plus efficace ?
45 minutes pour regarder autrement vos manutentions
Pour ce webinaire, Inforisque recevra Pascal Allemand, spécialiste du Lean Manufacturing et à l’origine de Groupe Lean France en 2015.
Groupe Lean France est une filiale de trois industriels, Bloksma, Movexx et K.Hartwall, fabricants de matériels destinés notamment à accompagner les démarches d’amélioration continue dans l’industrie.
Pascal Allemand intervient auprès de responsables HSE, méthodes industrielles et méthodes logistiques pour déployer des solutions adaptées aux problématiques rencontrées dans les ateliers et les environnements logistiques.
Pendant ces 45 minutes, nous partirons donc du travail réel : manutentions, transferts, déplacements, efforts physiques ou encore organisation des flux.
Autant de situations qui permettront de questionner le lien entre contraintes biomécaniques et performance des processus, et d’explorer une idée simple : certaines contraintes physiques peuvent aussi révéler des opportunités d’amélioration de l’organisation.
Rejoignez-nous le mardi 6 octobre 2026 !
Dans vos ateliers, certains efforts sont peut-être devenus tellement habituels qu’ils ne sont plus réellement questionnés. Il en va de même pour certains déplacements ou certaines manutentions qui font partie du processus depuis des années.
Et si les regarder sous l’angle des TMS permettait également d’identifier de nouvelles pistes d’amélioration de la performance ?
Si vous êtes responsable HSE, QHSE, responsable méthodes, responsable logistique, responsable production, préventeur ou manager industriel, ce webinaire sera l’occasion de confronter vos pratiques à des situations très concrètes.
Avec un objectif : moins de contraintes pour les opérateurs et une organisation plus performante.
📅 Mardi 6 octobre 2026
🕒 11h30 – 12h15
⏱️ Durée : 45 minutes
Damien Inforisque pour INFORISQUE
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