La prévention des risques liés à la manutention dans un magasin

La marchandise

Commençons par la marchandise. Les contenants empilés sur une palette doivent être stabilisés. Lors du transport, la palette subit de nombreuses contraintes et son chargement peut vite devenir dangereux. Il y a un risque pour la sécurité des opérateurs logistiques, des personnes à proximité et des biens eux-mêmes.

L’industrie automobile a développé depuis longtemps des systèmes de boites imbriquées qui assurent un ensemble intègre, monobloc et robuste. Les opérateurs logistiques sont formés à des standards de rangement. Ces derniers peuvent à eux seuls, réduire dans la durée les risques liés à ces opérations.

Lorsqu’il s’agit d’emballages cartons, les dommages sont plus fréquents en raison de l’humidité ou de la mauvaise répartition de la charge. Par souci d’optimisation, les règles de l’art en matière de report de charge ne sont pas toujours respectées. Les cartons se disloquent avec le temps, les vibrations et les chocs. Les opérateurs logistiques n’ont pas toujours conscience des conséquences de leurs actes. Le management à son propre rôle à jouer pour la prévention des risques.

La sécurité

Autre phase importante pour la sécurité : la mise en stock des colis rangés sur palette. Pour optimiser les surfaces de stockage, les bonnes pratiques logistiques cherchent à stocker en hauteur (palettier pour des palettes, étagères ou racks dynamiques pour des boites). Bien souvent, on observe une implantation de magasin avec des doubles palettiers, dans lesquels se côtoient palettes et colis. Ces derniers sont en général stockés en bas, à hauteur d’homme, afin d’être accessibles sans engin de manutention spécifique.

Ce type d’implantation, s’il comporte des avantages indéniables en termes d’optimisation des volumes de stockage et de facilité de manipulation, constitue néanmoins un risque important pour la sécurité. La raison est très simple, deux activités très différentes cohabitent dans la même zone de travail : le cariste range sa palette dans le palettier, en hauteur dans la zone de réserve, et à quelques minutes d’intervalle, le magasinier vient chercher au même endroit un colis rangé dans les niveaux inférieurs. Les accidents entre piéton et chariot élévateur sont toujours très graves dans ce contexte. En outre, cette forme de stockage ne permet pas un suivi de la traçabilité et un FIFO (First In, First Out) satisfaisants.

Des solutions ont certes été trouvées en attribuant des horaires alternés pour ces deux types d’activité mais la mise en pratique et le maintien restent difficiles en raison des aléas et des urgences.

La séparation des flux

Une autre solution plus efficace consiste à supprimer ces zones de travail en commun. Il s’agit de séparer les flux, comme cela se pratique en ville avec l’aménagement de zones piétonnes. C’est l’option que Valessentia propose lors de ses activités de réaménagement de magasin. De fait, le risque d’accident entre piéton et chariot élévateur est quasiment éliminé. Pour le mettre en place, la règle à respecter est très simple : un piéton ne doit pas se trouver en situation de travail là où un engin peut intervenir. Comment le réaliser ? En considérant le palettier comme un « mur naturel » entre les deux activités. On affecte alors à chaque côté du palettier une activité. L’un sera utilisé pour mettre en stock avec un chariot (palettes ou colis) et l’autre pour prélever les marchandises (zone piétonne). Mais l’opérateur piéton peut encore croiser un engin transportant une palette lorsqu’il se trouve en bout de palettier. L’astuce consiste alors à créer des zones en cul de sac, de façon à supprimer définitivement toute interaction entre ces deux activités (voir schéma ci-dessous). Ainsi, il existe deux zones différentiées et infranchissables.

L’argument souvent opposé est l’augmentation du temps de prélèvement. Dès lors que l’on met en place le dispositif complet des organisations en JIT, et en particulier le concept de parcours standard d’approvisionnement avec des « trains logistiques », l’argument tombe. Paradoxalement, la sécurité et la productivité de la fonction logistique s’améliorent. Cela n’est toutefois possible que si le système d’approvisionnement en JIT est mis en place dans sa globalité, et non partiellement. En cherchant à réduire le volume stocké, le système JIT ouvre aussi de nouvelles perspectives : le stockage… à l’horizontale. Des colis plus petits, une rotation plus fréquente, des allées moins larges où circulent de « petits trains » logistiques permettent de ne plus rechercher à raisonner « verticalement ». Au final, on obtient un système plus performant avec des risques d’accidents impliquant des engins lourds quasi nuls.

L’organisation en JIT est bien adaptée lorsque le système d’organisation est basé sur la diminution des stocks et tend donc à limiter l’utilisation du palettier. Dans l’industrie automobile, il a parfois disparu, au profit de racks dynamiques, offrant une capacité de stockage suffisante au regard des fréquences de livraisons. Néanmoins, cette organisation n’est pas toujours simple à déployer dans certains secteurs d’activité. Les supermarchés de la grande distribution par exemple, ne sont pas disposés à perdre en surface de vente pour séparer les flux. Les employés qui réapprovisionnent les rayons au milieu des clients avec des transpalettes ou pire, des nacelles ne sont pas prêts de disparaître !

Auteur : Jean-François Charuel, consultant Valessentia.

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