La plaque de charge de rayonnage est-elle obligatoire ?

Dans la logistique, un rayonnage bien dimensionné ne suffit pas : ce sont les informations visibles qui guident les gestes sûrs. Les plaques de charge traduisent des calculs en limites claires pour les équipes. Sans elles, la surcharge devient un risque silencieux.

Plaques de charge : de quoi parle-t-on exactement ?

La plaque de charge, parfois appelée « panneau de capacité », est un support d’information fixé à hauteur des yeux sur les échelles en bout de travée. Sa mission est simple : transformer des caractéristiques techniques en consignes lisibles par tous, au moment où l’opérateur prend sa décision de stocker. Elle doit être placée de façon cohérente à l’entrée de chaque rangée, lisible même depuis un chariot, et harmonisée sur l’ensemble du site pour éviter les interprétations contradictoires.

Pour être utile, elle précise des paramètres concrets, notamment :

• la charge admissible par niveau et la charge totale par travée ;
• la géométrie de référence (hauteur du premier niveau, nombre de niveaux, entraxes) ;
• les limites de configuration (interdictions de déplacer une lisse, de changer de platelage, etc.) ;
• l’identification de la zone ou de la travée pour faciliter les contrôles HSE.

Au quotidien, cette plaque devient la « mémoire » du rayonnage : elle évite que des modifications ponctuelles (un produit plus dense, une palette un peu plus lourde) ne se transforment en surcharge chronique.

Obligations et cadre : norme EN 15635 et Code du travail

Il n’existe pas de loi française nommant expressément l’obligation de poser une plaque de charge sur chaque rayonnage. En revanche, la norme européenne EN 15635, dédiée à la sécurité des systèmes de stockage, exige un affichage clair et visible des limites de charge et encadre le contenu attendu. En pratique, c’est la référence professionnelle qui sert de base aux audits internes, aux contrôles des organismes compétents et aux démarches d’amélioration continue.

Du côté réglementaire, le Code du travail impose à l’employeur d’aménager, d’entretenir et d’équiper les lieux en vue d’assurer la sécurité et protéger la santé des travailleurs (notamment via l’esprit de l’article R4322-1). Autrement dit, même si la « plaque » n’est pas citée mot pour mot, l’obligation de résultat en matière d’information, de prévention et de maîtrise des risques rend son affichage difficilement contournable. Une plaque absente, illisible, obsolète après un déplacement de niveaux, ou incohérente avec la configuration réelle, affaiblit la démonstration de conformité.

Conséquences pratiques :

• Chaque rangée doit disposer d’une plaque visible, cohérente et à jour.
• Le format doit permettre une lecture rapide ; l’A3 est souvent retenu pour conjuguer lisibilité et distance.
• Les matériaux résistants (par exemple, support type dibond) limitent la casse et la perte d’information.
• Toute modification de la géométrie des racks entraîne la mise à jour de l’affichage.

Surcharge : du « presque rien » au scénario d’effondrement

La plupart des accidents liés aux rayonnages ne proviennent pas d’un choc spectaculaire mais d’une succession de micro-dépassements. Une palette plus humide que prévu, une lisse abaissée pour « faire rentrer » un colis, un platelage remplacé sans recalcul : additionnés, ces écarts déplacent les contraintes et réduisent les marges de sécurité. La plaque de charge agit alors comme un garde-fou opérationnel : elle arbitre en temps réel et évite que l’arbitrage soit laissé à l’habitude ou au « ça devrait passer ».

Pour les managers HSE et chefs d’entrepôt, la prévention passe par une routine simple :

1. Vérifier la présence et la lisibilité des plaques à chaque visite de secteur.
2. Comparer l’affichage à la réalité (hauteurs, nombre de niveaux, type de platelage).
3. Recueillir les signaux faibles des caristes : « on a baissé une lisse », « ce produit pèse plus lourd ».
4. Bloquer toute modification sans recalcul préalable et mise à jour de la plaque.
5. Tracer les contrôles : photos datées, relevés de cotes, anomalies et actions correctives.

C’est cette chaîne de preuves qui fait la différence en cas d’audit ou, pire, d’accident : elle montre que la direction a informé, contrôlé et réagi avec diligence.

Se doter de plaques conformes et durables

Obtenir des plaques fiables n’est pas qu’une question d’impression ; tout commence par un diagnostic technique des rayonnages en place (marques, sections, ancrages, hauteurs, charges unitaires, usage). À partir de ces données, un calcul de capacité est réalisé et traduit en consignes compréhensibles. Les bonnes pratiques incluent :

• un audit initial des travées et un relevé précis des cotes ;
• une mise en page standardisée (pictogrammes, unités, lecture à distance) ;
• un format généreux (souvent A3) sur support rigide, anti-choc et pérenne ;
• un marquage par zone/travée pour faciliter l’inventaire et la maintenance ;
• une procédure de mise à jour dès qu’un niveau est déplacé ou qu’un produit change.

De nombreux fournisseurs spécialisés peuvent prendre en charge calculs, fabrication et pose directe sur les échelles, puis proposer un suivi dans le temps : à chaque modification de configuration, une nouvelle plaque est éditée et l’ancienne retirée pour éviter les doubles consignes. Intégrez ce cycle dans votre plan de prévention et votre budget maintenance ; la plaque de charge n’est pas un « one shot », c’est un dispositif vivant qui suit la vie du rayonnage.

Source : La plaque de charge de rayonnage est-elle obligatoire ? par Stock-Options.