Un problème de centre de gravité - #balancetonrisque

L'analyse de l'expert

" Dans presque tous les entrepôts, on a déjà vu ce scénario

Cette vidéo est courte, mais la scène a été vue des milliers de fois dans des entrepôts logistique. C’est l’un des scénario les plus fréquents en logistique.

Ce que montre la vidéo :

• On est dans une zone de stockage.
• L’engin est un gerbeur à conducteur porté, la charge est prise à plusieurs mètres de hauteur, proche du haut de rack.
• On voit que l’engin continue de se déplacer et effectue un virage alors que la charge reste haute.
• L’équilibre se rompt, le centre de gravité se déplace et le gerbeur bascule.

La manœuvre réalisée : le déclencheur c’est le virage avec charge haute

Quand on lève une charge au-delà de 1,20 m, on fait monter le centre de gravité de l’ensemble engin + charge.

Quand on tourne en roulant, on ajoute une force latérale qui pousse l’ensemble vers l’extérieur de la trajectoire.

Quand on provoque un à-coup, même léger, on peut déstabiliser l’engin.

C’est pour ça que, dans ce type de situation, “je ne roulais pas vite” ne suffit pas à se protéger.

C’est malheureusement un mouvement régulièrement observé en entrepôt car les opérateurs ont ainsi l’impression de gagner du temps.

La manœuvre correcte est de :

• Reculer sans effectuer de virage pour dégager la palette de son emplacement
• Puis de baisser la charge
• Et enfin d’effectuer le virage pour déplacer la palette.

L’engin utilisé et la palette levée

Le gerbeur n’est pas conçu pour absorber des rotations avec charge levée comme si l’on était à vide.

Plus la charge est haute, plus l’engin devient sensible aux micro-variations, et plus la marge de stabilité fond.

Ici nous avons très peu d’éléments concernant la palette.

Il convient toutefois de rappeler que les engins disposent d’une capacité nominale, charge maximum utile, et que tout dépassement de cette charge peut générer un incident.

Sur les gerbeurs à conducteurs portés, il existe plusieurs capacités nominales possibles, avec des variations jusqu’à 50% selon les modèles.

Il faut donc avoir des engins adaptés aux palettes à lever.

Attention également si on modifie les batteries des engins électriques pour des batteries plus légères : cela peut avoir un impact sur leur capacités nominales.

Les conditions de circulation :

Pour effectuer la manœuvre correcte, il faut disposer d’une largeur d’allée suffisante, notamment en cas de coactivité (avec d’autres chariots ou des piétons).

Dans cette vidéo, ce n’est peut-être pas le facteur principal, mais c’est un point qui mérite d’être vérifié dans chaque entrepôt, parce que l’aménagement fabrique souvent les mauvaises pratiques.

CACES R489 catégorie 1B :

Nous sommes sur une configuration R489 catégorie 1B, puisque l’on parle d’un gerbeur à conducteur porté avec levée supérieure à 1,20 m.

Le CACES n’est pas le seul cadre possible, mais c’est le standard le plus robuste.

Il ne remplace cependant ni les règles internes du site, ni l’autorisation de conduite délivrée par l’employeur, ni l’organisation des flux, ni les conditions réelles de circulation.

Un opérateur peut avoir son CACES et pour autant adopter des règles de conduite non adéquates, ou ne pas évoluer dans un environnement adapté.

Se fier à l’humain n’est donc pas toujours la meilleure option.

Comment savoir si les manœuvres sont effectuées de manière conforme ?

Quand on est responsable QSE, tout le monde se comporte parfaitement quand on est en visite terrain (pas toujours, mais souvent quand même).

En entrepôt j’avais une astuce pour savoir si les logisticiens effectuent des virages en retirant/installant des palettes dans un rack : l’état des diagonales.

Si les diagonales des racks présentes des chocs, des pliures ou des déformations : il y a de très grandes chances que les manœuvres “virage avec charge haute” soient réalisées.

Comment réduire les événements de ce type ?

Je raisonne toujours avec trois types de barrières, parce qu’un seul levier ne tient jamais longtemps.

Barrière humaine

• Sensibiliser les managers et les logisticiens sur les coûts : remise en état d’un rack non conforme car les diagonales sont pliées, maintenance des engins…).

Barrière technique

• Installer des détecteurs de chocs sur les engins : ça n’évite pas tout, mais ça permet d’avoir une certaine maîtrise
• Faire installer une fonction “tortue” qui réduit automatiquement la vitesse lorsque les charges sont levées. Ca permet de “hacker” le mauvais geste, et de réduire le risque de chute.

Barrière organisationnelle

• Réaliser des observation terrain, effectuer des remontées de situations dangereuses quand ce type de manoeuvre est observé, induire une réaction managériale. En somme, ne pas rester aveugle.

Ce genre de vidéo ne sert pas à juger, mais à se poser une question très simple : est-ce que mon site empêche ce scénario, ou est-ce qu’il espère juste qu’il n’arrive pas ? "

Auteure : Maeva MINTZ, Experte MASE. J’accompagne les entreprises en démarche MASE ou certifiées MASE à réussir leur audit, en les aidant à traiter leurs écarts
avec Inforisque.

Le concept #balancetonrisque

Le concept #balancetonrisque est un partage à visée pédagogique créé par Inforisque. Tous les jeudis, retrouvez dans la lettre du risque une vidéo commentée et analysée par un expert HSE.